Тенденции в области технологий гидравлических прессов, повышающие энергоэффективность и удобство использования

Технология гидравлических прессов развивалась с годами, но ее способность формовать очень большие детали, требующие большого тоннажа и полной гибкости, поскольку она может применять максимальный тоннаж в любой точке хода, остается ее главным преимуществом. На фотографии показан гидравлический пресс усилием 3500 тонн, используемый для выпучивания крышки резервуара.

Технология гидравлических прессов постоянно развивалась на протяжении многих лет, но небольшими шагами, а не огромными скачками. Технология направлена ​​на повышение энергоэффективности, времени безотказной работы, автоматизации и удобства использования. Эти технологические разработки делают гидравлические прессы адаптируемыми и гибкими в условиях штамповки.

Поскольку рынок смещается в сторону экологически чистой энергии, все большее число производителей штампов теперь сосредотачивают внимание на использовании энергоэффективного оборудования. Такие технологии, как приводы с регулируемой частотой, которые потребляют энергию по мере необходимости в процессе формования, обеспечивают экономию затрат на электроэнергию и одновременное снижение уровня шума. Пневматические контуры выдержки обычно используются для снижения энергопотребления во время длительных циклов выдержки путем мониторинга и регулирования давления с помощью пневматического насоса.

Чем дороже эксплуатация вашего оборудования, тем больше это напрямую влияет на окупаемость инвестиций. Производители штампов переходят на энергоэффективную сферу не только по финансовым причинам, но и ради более чистой окружающей среды.

В печатной отрасли увеличение времени безотказной работы является ключом к обеспечению своевременного производства. Штамперы ищут прессы, оснащенные функциями, направленными на упреждающий мониторинг критически важных компонентов и систем пресса, включая состояние масла, смазочных материалов, насосов и двигателей, чтобы свести к минимуму незапланированные простои. Наличие передовых систем оповещения позволяет штамповщикам планировать техническое обслуживание в часы непиковой нагрузки.

По мере ужесточения рынка труда все больше производителей штамповки переходят на автоматизированное оборудование. За последние 10 лет автоматизация стала более рентабельной, что привело отрасль к полностью автоматизированным рабочим местам.

Автоматизация может быть простой, например, челночная система, или сложной, например, полностью автоматизированной клеточной средой с роботизированным обслуживанием станков, системами удаления отходов и системами быстрой смены штампов.

В полностью автоматизированном производственном цехе штамповщики могут полностью формовать деталь в одной ячейке, а не собирать ее на одном станке, а затем отправлять по предприятию для вторичной отделки. Полностью автоматизированный участок позволяет штамповщикам начинать с заготовки и заканчивать готовой деталью на одном участке предприятия.

Автоматизация не только снижает потребность в рабочей силе, но и повышает скорость, производительность, качество деталей и безопасность оператора.

Одним из самых больших достижений в технологии гидравлических прессов является современное и улучшенное управление. Раньше производителям штамповки приходилось полагаться на квалифицированных операторов для изготовления одинаковых деталей. Теперь модернизированное управление превратило работу гидравлического пресса из искусства в науку. Современные средства управления запрограммированы таким образом, чтобы быть удобными для оператора, одновременно оптимизируя качество деталей и обеспечивая повторяемость формовки.

Благодаря этим новым системам управления операции упрощаются за счет параметров рецептов, которые можно полностью настроить для каждого процесса формования. После создания рецепта операторы имеют возможность ввести номер детали в HMI или отсканировать штрих-коды или метки радиочастотной идентификации (RFID) на своих инструментах. RFID-метки используют радиочастоты для поиска, идентификации, отслеживания и передачи информации о детали оператору. Благодаря этим технологиям операторы просто загружают заготовку в пресс и нажимают кнопку запуска цикла; оборудование сделает все остальное.

Упреждающий мониторинг важнейших компонентов и систем пресса, включая состояние масла, смазочных материалов, насосов и двигателей, помогает штамповщикам планировать техническое обслуживание в часы непиковой нагрузки.

Хотя настройка пресса в соответствии с конкретными потребностями штамповщика повышает общую эффективность процесса, последние рыночные условия побудили многих OEM-производителей разработать стандартизированные линии гидравлических прессов. Производители штампов часто не могут ждать шесть месяцев или более, чтобы получить заказную печатную машину, из-за внутренних целей и давления. Покупка предварительно спроектированной конструкции увеличивает время производства и снижает первоначальные затраты — два важных фактора в сегодняшнем производстве, работающем по принципу «точно в срок». На этих стандартных линиях OEM-производители могут предварительно сконфигурировать прессы с различным тоннажем и площадями формования для работы в различных приложениях и отраслях. Хотя некоторые процессы всегда требуют индивидуальной настройки, многие другие можно выполнять на стандартном оборудовании.